Probleme bei Staublecks in pneumatischen Fördersystemen in der Zementindustrie

Unsere Kunden in Thailand stoßen häufig auf Probleme mit pneumatischen Ventilen, die im Zementproduktionsprozess verwendet werden, wie schlechte Dichtungen oder beschädigte Dichtungen, was sie zu einer wichtigen Quelle für Staublecks macht.Dies führt nicht nur zu einem erheblichen Verlust wertvoller Rohstoffe und Produkte, sondern auch zu einer, die direkt die Produktionskosten erhöhen, aber auch zu einer schweren Umweltverschmutzung am Standort führen und Risiken für die Betriebssicherheit der Anlagen darstellen.

Der Kunde kontaktierte uns und bat uns, ihm eine wirksame Lösung für das Problem der Staublecks zu bieten.

Analyse der Ursachen von Leckagen: Warum lecken gewöhnliche Ventile

Die Analyse der Ursache des Lecks ist der erste Schritt zur Auswahl der richtigen Lösung.Allgemeine Ventile haben in der Regel folgende Probleme::

1. Die für Flüssigkeiten entwickelten Dichtungsformen (wie z. B. elastische Ventilsitze) sind anfällig für Ausfälle durch das kontinuierliche Eindringen und die Erosion von Feinstaubpartikeln.die zur Bildung von Leckkanälen führt.
2. Das Zementpulver ist abrasiv, die Ventilplatte und die Ventilkörpermaterialien werden sich im Laufe der Zeit aufgrund der kontinuierlichen Erosion abnutzen.die zu einer Erhöhung des Abstands zwischen ihnen führt und zu einem Versagen der Dichtung führt.
3. Während des Öffnungs- und Schließprozesses des Ventilstammes ist eine dynamische Dichtung erforderlich.so dass Leckpunkte entstehen.
4. Die durch das An- und Ausschalten des Systems verursachten Druck- und Temperaturschwankungen sowie Änderungen der Betriebsbedingungen werden die Ventilkomponenten belasten.die Dichtheit der Dichtflächen beeinträchtigen.

Strukturelle Lösung: Anwendung spezifischerPneumatisches Pulverfalterventil

1.Optimierte Konstruktion und Materialwahl für Luftpulver-Schmetterlingsventile bei Verschleißbedingungen

Die lange Lebensdauer des Ventils ist die Grundlage für die Verhinderung von Leckagen durch Verschleiß.

• Durch das reibungslose Design des Durchflusskanals und die leichte Struktur des Guss-Aluminiumventilkörpers können Materialansammlungen und lokale Turbulenzen verringert werden, wodurch das Verschleißrisiko verringert wird.
• Für verschiedene Pulverarten bieten wir eine Vielzahl von Ventilplatten.Edelstahlventilplatten mit glatter Oberfläche und hoher Härte eignen sich für feine Pulver, die anfällig für Haftung sind­ während Polyurethanventilplatten mit geringer Oberflächenenergie und einer gewissen Elastizität die Haftung bestimmter viskoser Materialien verringern können.

2.Ein Versiegelungssystem einführen, das "Null-Leckage" erreicht

• Die Ventilsitzdichtung (z. B. EPDM-Kautschuk) bietet nicht nur Dichtung, sondern ihr elastisches Design kann auch die haftende Schicht auf der Oberfläche der Ventilplatte entfernen, wenn sie sich dreht.
• Eine versiegelte Kammer wird durch Verwendung von mindestens zwei hochwertigen O-Ringen gebildet, und zwischen ihnen kann ein schmierendes Lebensmittelfett gefüllt werden, um eine wirksame Partikelbarrierenzone zu schaffen.

3.Verwirklichung und Durchführung zuverlässiger Maßnahmen

• Durch die Verwendung von doppelt wirkenden oder einwirkenden (Feder-Rücklauf-) pneumatischen Aktoren wird eine stabile und schnelle Antriebskraft gewährleistet, die dafür sorgt, dass das Ventil gegen den Druck des Materials vollständig geschlossen oder geöffnet werden kann.Der Feder-Rückkehr-Typ kann auch im Falle eines Stromausfalls automatisch in die sichere Position zurückkehren.
• Der Pneumatikantrieb kann mit elektromagnetischen Ventilen, Grenzschaltern, Positionsrückkopplungseinrichtungen usw. ausgestattet werden.die Verbindung mit dem zentralen Steuerungssystem und die Echtzeitüberwachung des Ventilzustands zu erreichen.

The dust leakage control in the pneumatic conveying system of the cement industry can be significantly enhanced by using wear-resistant pneumatic butterfly valves that are optimized for the characteristics of the powderDies ermöglicht es den Unternehmen, die Dichtungsintegrität der Pipelines grundlegend zu verbessern.